鍛件資訊
2021-03-25 15:48
管模是用于生產(chǎn)離心球墨鑄鐵管道裝置的大型精密模具，屬鑄管行業(yè)主要消耗性備件，市場需求量巨大。管模按生產(chǎn)方式區(qū)分主要有整體鍛造管模和熱模法離心鑄造管模。大型整體鍛造管模對設(shè)備工裝、制造工藝及產(chǎn)品質(zhì)量要求極其嚴(yán)格，鍛件制造難度極大。
本文主要討論在缺少大型管模鍛件相關(guān)研制經(jīng)驗(yàn)及專用冶金工裝的情況下，如何采用現(xiàn)有短芯棒多火次分段成型的工藝方案,解決因制造專用冶金工裝周期長從而影響產(chǎn)品交貨期的問題。用錯(cuò)砧點(diǎn)擴(kuò)的技術(shù)創(chuàng)新方法有效解決了拔長過程坯料“抱死”芯棒的問題。通過優(yōu)化芯棒拔長工藝保證鍛件順利成型及產(chǎn)品質(zhì)量。
1 鍛件主要技術(shù)要求
此管模系典型的特大規(guī)格薄壁長套類鍛件，外形復(fù)雜，長度達(dá)9m，承口端外徑2 m，而壁厚僅175 mm。
鍛件材質(zhì)為21CrMo10 熱作模具鋼，Cr含量達(dá)到2.3%～2.6%。超聲檢測按照 JB/T500015—1998 標(biāo)準(zhǔn)Ⅲ級執(zhí)行。金相組織按相關(guān)國標(biāo)嚴(yán)格要求：一般疏松、錠型偏析不大于3級；脆性、塑性夾雜物不大于1.5級；帶狀組織不大于2.0級；魏氏組織不大于1級；晶粒度不小于5級；正火組織不大于2級。
2 鍛造工藝技術(shù)分析
長套類鍛件鍛造工藝流程:冶煉→鑄錠→鋼錠壓鉗口、倒棱→熱割肩、切錠尾→鐓粗、拔長下料→沖孔→馬杠擴(kuò)孔→預(yù)拔長制坯→芯棒拔長→出成品。
傳統(tǒng)鍛造方法成型時(shí)一般采用長度大于鍛件總長的芯棒執(zhí)行拔長工序，由于缺少長度大于9m 的直徑1 400 mm 專用大規(guī)格芯棒,而專門制造此工裝又工期太長，嚴(yán)重影響交貨期，為此,大膽創(chuàng)新鍛造工藝、策劃使用現(xiàn)有總長5m的直徑1 400mm短芯棒執(zhí)行拔長工序。
現(xiàn)有短芯棒沒有中心過水冷卻孔且斜度小，拔長過程中芯棒長時(shí)間受熱膨脹,且芯棒受壓后產(chǎn)生變形，極易與壞料“抱死”不動(dòng)，使芯棒無法進(jìn)退不能完成后續(xù)拔長工序”。當(dāng)坯料長度超過5m時(shí)，拔長時(shí)芯棒在坯料中的進(jìn)退及砧子的壓料位置難以***控制，容易壓空。
由于鍛件外型復(fù)雜、規(guī)格巨大，需采用大鍛造量芯棒拔長工序，以提高拔長效率。若成型過程產(chǎn)生坯料彎曲變形，則芯棒很難再次進(jìn)入坯料，修整工序?qū)⒑茈y繼續(xù)進(jìn)行。鍛件同軸度及內(nèi)外表面質(zhì)量對后期加工過程的影響也較大。另外，拔長過程中隨坯料壁厚減薄溫降加快，鍛造溫度大幅降低時(shí)易出現(xiàn)表面裂紋，必須增加鍛造火次。再者鍛件內(nèi)孔尺寸大且壁厚薄,拔長后期較難收口，管模端部容易呈現(xiàn)“喇叭口”缺陷。
3 工藝技術(shù)創(chuàng)新
為了克服芯棒長度短導(dǎo)致的拔長操作困難，并有效避免坯料與芯棒“抱死”不動(dòng)的問題，在拔長操作前，適當(dāng)提高芯棒使用前的預(yù)熱溫度，以降低芯棒進(jìn)入壞料后的膨脹程度。拔長過程采用分段成型的方法，即先拔長管模一端至4.5 m，然后掉頭拔長另外一端至最終工藝尺寸。這種成形方法有效彌補(bǔ)了芯棒長度小于鍛件總長的不足。拔長前期須使用大壓下量、大角度翻轉(zhuǎn)，暫不收口以保證快速拔長和芯棒順利進(jìn)退。最后階段采用“退芯棒”方案，當(dāng)出現(xiàn)“抱死”現(xiàn)象時(shí)，用錯(cuò)砧點(diǎn)擴(kuò)方法使鍛件內(nèi)孔與芯棒產(chǎn)生空隙松動(dòng)，沿管模圓周方向點(diǎn)擴(kuò)一周，利用芯棒和管模內(nèi)壁的微小間隙退出芯棒。
管模鍛件具有壁薄的特點(diǎn),芯棒拔長時(shí)拔長效率遠(yuǎn)低于普通長套類鍛件,預(yù)拔長制坯后必須分多火次成型。隨坯料壁厚減薄，應(yīng)不斷減少壓下量和翻轉(zhuǎn)角度，以避免不對稱變形而產(chǎn)生彎曲，保證鍛件同軸度及表面質(zhì)量。在拔長后期收口階段，根據(jù)金屬流動(dòng)規(guī)律，制定芯棒端頭拔梢度方案，沿管模端部旋轉(zhuǎn)輕壓，使端部金屬逐漸緊貼芯棒外壁，有效消除“喇叭口”缺陷。
4 生產(chǎn)驗(yàn)證
制造過程中，采用多火次分段成型、最后階段“退芯棒”拔長、錯(cuò)砧點(diǎn)擴(kuò)、芯棒端頭拔梢度等工藝技術(shù)，有效確保了鍛件成型質(zhì)量。兩件管模經(jīng)外形尺寸、超聲檢測及性能檢驗(yàn)，均滿足用戶技術(shù)協(xié)議要求。
5 結(jié)論
(1)利用短芯棒,采用多火次分段成型方案執(zhí)行薄壁長套類管模鍛件拔長工序,具有工藝技術(shù)可行性。
(2)提高芯棒預(yù)熱溫度、采用錯(cuò)砧點(diǎn)擴(kuò)和拔長階段大鍛造量等工藝方法能有效解決鍛造過程中芯棒與坯料“抱死"不動(dòng)的問題。
本文主要討論在缺少大型管模鍛件相關(guān)研制經(jīng)驗(yàn)及專用冶金工裝的情況下，如何采用現(xiàn)有短芯棒多火次分段成型的工藝方案,解決因制造專用冶金工裝周期長從而影響產(chǎn)品交貨期的問題。用錯(cuò)砧點(diǎn)擴(kuò)的技術(shù)創(chuàng)新方法有效解決了拔長過程坯料“抱死”芯棒的問題。通過優(yōu)化芯棒拔長工藝保證鍛件順利成型及產(chǎn)品質(zhì)量。
1 鍛件主要技術(shù)要求
此管模系典型的特大規(guī)格薄壁長套類鍛件，外形復(fù)雜，長度達(dá)9m，承口端外徑2 m，而壁厚僅175 mm。
鍛件材質(zhì)為21CrMo10 熱作模具鋼，Cr含量達(dá)到2.3%～2.6%。超聲檢測按照 JB/T500015—1998 標(biāo)準(zhǔn)Ⅲ級執(zhí)行。金相組織按相關(guān)國標(biāo)嚴(yán)格要求：一般疏松、錠型偏析不大于3級；脆性、塑性夾雜物不大于1.5級；帶狀組織不大于2.0級；魏氏組織不大于1級；晶粒度不小于5級；正火組織不大于2級。
長套類鍛件鍛造工藝流程:冶煉→鑄錠→鋼錠壓鉗口、倒棱→熱割肩、切錠尾→鐓粗、拔長下料→沖孔→馬杠擴(kuò)孔→預(yù)拔長制坯→芯棒拔長→出成品。
傳統(tǒng)鍛造方法成型時(shí)一般采用長度大于鍛件總長的芯棒執(zhí)行拔長工序，由于缺少長度大于9m 的直徑1 400 mm 專用大規(guī)格芯棒,而專門制造此工裝又工期太長，嚴(yán)重影響交貨期，為此,大膽創(chuàng)新鍛造工藝、策劃使用現(xiàn)有總長5m的直徑1 400mm短芯棒執(zhí)行拔長工序。
現(xiàn)有短芯棒沒有中心過水冷卻孔且斜度小，拔長過程中芯棒長時(shí)間受熱膨脹,且芯棒受壓后產(chǎn)生變形，極易與壞料“抱死”不動(dòng)，使芯棒無法進(jìn)退不能完成后續(xù)拔長工序”。當(dāng)坯料長度超過5m時(shí)，拔長時(shí)芯棒在坯料中的進(jìn)退及砧子的壓料位置難以***控制，容易壓空。
由于鍛件外型復(fù)雜、規(guī)格巨大，需采用大鍛造量芯棒拔長工序，以提高拔長效率。若成型過程產(chǎn)生坯料彎曲變形，則芯棒很難再次進(jìn)入坯料，修整工序?qū)⒑茈y繼續(xù)進(jìn)行。鍛件同軸度及內(nèi)外表面質(zhì)量對后期加工過程的影響也較大。另外，拔長過程中隨坯料壁厚減薄溫降加快，鍛造溫度大幅降低時(shí)易出現(xiàn)表面裂紋，必須增加鍛造火次。再者鍛件內(nèi)孔尺寸大且壁厚薄,拔長后期較難收口，管模端部容易呈現(xiàn)“喇叭口”缺陷。
3 工藝技術(shù)創(chuàng)新
為了克服芯棒長度短導(dǎo)致的拔長操作困難，并有效避免坯料與芯棒“抱死”不動(dòng)的問題，在拔長操作前，適當(dāng)提高芯棒使用前的預(yù)熱溫度，以降低芯棒進(jìn)入壞料后的膨脹程度。拔長過程采用分段成型的方法，即先拔長管模一端至4.5 m，然后掉頭拔長另外一端至最終工藝尺寸。這種成形方法有效彌補(bǔ)了芯棒長度小于鍛件總長的不足。拔長前期須使用大壓下量、大角度翻轉(zhuǎn)，暫不收口以保證快速拔長和芯棒順利進(jìn)退。最后階段采用“退芯棒”方案，當(dāng)出現(xiàn)“抱死”現(xiàn)象時(shí)，用錯(cuò)砧點(diǎn)擴(kuò)方法使鍛件內(nèi)孔與芯棒產(chǎn)生空隙松動(dòng)，沿管模圓周方向點(diǎn)擴(kuò)一周，利用芯棒和管模內(nèi)壁的微小間隙退出芯棒。
4 生產(chǎn)驗(yàn)證
制造過程中，采用多火次分段成型、最后階段“退芯棒”拔長、錯(cuò)砧點(diǎn)擴(kuò)、芯棒端頭拔梢度等工藝技術(shù)，有效確保了鍛件成型質(zhì)量。兩件管模經(jīng)外形尺寸、超聲檢測及性能檢驗(yàn)，均滿足用戶技術(shù)協(xié)議要求。
5 結(jié)論
(1)利用短芯棒,采用多火次分段成型方案執(zhí)行薄壁長套類管模鍛件拔長工序,具有工藝技術(shù)可行性。
(2)提高芯棒預(yù)熱溫度、采用錯(cuò)砧點(diǎn)擴(kuò)和拔長階段大鍛造量等工藝方法能有效解決鍛造過程中芯棒與坯料“抱死"不動(dòng)的問題。
